Immer mehr Varianten verschiedener Automodelle drängen auf den Markt, die Produktlaufzeiten werden kürzer und die Energiekosten steigen. Langwierige Anlaufzeiten im Karosseriebau bereiten den Autoherstellern Probleme: Sie müssen die Fertigungsanlagen an die jeweils neuen Bauteile und Baugruppen anpassen. Das ist sehr zeitaufwendig. Fraunhofer-Forscher arbeiten daran, Anlaufzeiten zu reduzieren und eine flexiblere Produktion zu gewährleisten.
Am 12. Juni 2019 nahm Christoph Brillinger vom Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Stade als technischer Leiter stellvertretend für den Projektleiter Christian Möller, ebenfalls Fraunhofer IFAM, und das Projektkonsortium den Preis für den ersten Platz des »CFK Valley Innovation Award 2019« entgegen. Hiermit wurden die Resultate des Projekts »Mobile Bearbeitung von Faserverbundstrukturen 2018« (»MBFast18«) auf der Composites Convention 2019 in Stade vor internationalem Fachpublikum ausgezeichnet.
Blechbauteile werden in den verschiedensten Stückzahlen produziert. Je nachdem, ob ein Teil nur in sehr kleiner Losgröße gefertigt werden soll oder ob mehrere Tausend Teile davon benötigt werden, eignen sich aus Kostengründen verschiedene Umformverfahren für deren Herstellung. Eine industrielle Automobilproduktion in Stückzahl 1 scheint auf den ersten Blick also unmöglich. Das Fraunhofer IWU zeigt mit dem Technologie-Demonstrator Silberhummel®, dass die Automobilproduktion in kleinen und kleinsten Stückzahlen wirtschaftlich möglich ist.
Der kooperative Forschungscampus »ARENA2036« entwickelt wettbewerbsfähige Produktionsmodelle für das Automobil der Zukunft. Während heute die Herstellung des Automobils am Band getaktet ist, wird es morgen entkoppelte, voll flexible und hochintegrierte Produktionssysteme geben.
Forscher vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, der Universität Stuttgart und Vertreter aus Unternehmen wie Daimler und Bosch arbeiten an neuen Methoden zur Fertigung und Montage von Leichtbaufahrzeugen und prüfen sie auf Praxistauglichkeit. Der Campus soll zusätzlich ein Motor für die Nachwuchsförderung, Weiterbildung und Chancengleichheit sein.
Ziel des Projekts PoKoGeLe ist es, die Zweckmäßigkeit eines integrierten, entwicklungsphasenübergreifenden Methodeneinsatzes zur Reduzierung der Herstellkosten von Maschinen nachzuweisen. Am Beispiel zweier Maschinen sollen leichtbaugerechte Konstruktionen nicht nur zur Ressourcenschonung sondern auch zur Kostenreduzierung führen. Der frugale Ansatz spielt hierbei eine zentrale Rolle.
Am Fraunhofer-Projektzentrum in Wolfsburg arbeiten drei Fraunhofer-Institute zusammen. Es ist eng verzahnt mit Forschungseinrichtungen und Unternehmen der Region. Die Forscher erarbeiten gemeinsam Systemlösungen für die Serienfertigung von ressourcenschonenden und kostengünstigen Leichtbaukomponenten für die Automobilindustrie.
Fraunhofer-Gesellschaft